โรงงานผลิตปูนซีเมนต์แห่งหนึ่งในจังหวัดคยองกี ประเทศเกาหลี ประสบปัญหาโซ่สายพานลำเลียงคลินเกอร์ชำรุดซ้ำซากในช่วงปลายปี 2023 โรงงานดังกล่าวสั่งซื้อโซ่ลูกกลิ้งมาตรฐาน ANSI #80 มาใช้เป็นอะไหล่ทดแทน แต่ระบบขับเคลื่อนกลับชำรุดเนื่องจากขาดที่หมุดภายใน 180-250 ชั่วโมง สเปคดูถูกต้องตามเอกสาร – ระยะห่างของฟันเฟืองตรงกัน โซ่เข้ากับเฟืองได้พอดี และแรงดึงขาดตามแคตตาล็อกก็ดูเหมือนจะเพียงพอสำหรับภาระการขับเคลื่อนที่คำนวณไว้ สิ่งที่ทีมจัดซื้อพลาดไปคือ โซ่เดิมเป็นโซ่ระดับวิศวกรรม 81XH ไม่ใช่ ANSI #80 ตัวอักษร “H” ในที่นี้ไม่ใช่คำต่อท้ายเกรด – มันเป็นโซ่คนละซีรีส์โดยสิ้นเชิง มีเส้นผ่านศูนย์กลางของแกนโซ่เกือบสองเท่าของโซ่ลูกกลิ้งมาตรฐาน และรับน้ำหนักได้สูงกว่าหลายเท่า ต้นทุนของการชำรุดของโซ่แต่ละครั้ง รวมทั้งค่าแรงและเวลาหยุดทำงาน สูงกว่าราคาของโซ่ที่ถูกต้องถึงแปดเท่า
ข้อผิดพลาดประเภทนี้เป็นข้อผิดพลาดเฉพาะของ สายพานลำเลียง ระบบขับเคลื่อนสายพานลำเลียงรองรับการใช้งานที่หลากหลายกว่าระบบขับเคลื่อนโซ่ประเภทอื่นๆ ทั้งในด้านสภาวะการรับน้ำหนัก ประเภทโซ่ และมาตรฐานทางวิศวกรรม การทำความเข้าใจวิธีการทำงานของระบบต่างๆ จึงเป็นสิ่งสำคัญ สายพานลำเลียง ความแตกต่างของประเภทต่างๆ ทั้งในด้านโครงสร้าง ขนาด และการใช้งานที่ออกแบบมานั้น เป็นพื้นฐานสำคัญในการเลือกอย่างถูกต้อง
เหตุใดโซ่ลำเลียงจึงไม่ใช่แค่โซ่ลูกกลิ้งที่ยาวขึ้น
มาตรฐาน โซ่ลูกกลิ้ง — โซ่แบบที่ใช้ในระบบขับเคลื่อนของรถจักรยานยนต์ ระบบส่งกำลังของเกียร์ และระบบส่งกำลังทั่วไป — ออกแบบมาเพื่อส่งแรงบิดแบบหมุนระหว่างเพลาสองตัวเป็นหลัก รูปทรงของมันได้รับการปรับให้เหมาะสมกับพื้นที่สัมผัสระหว่างหมุดและบูช รวมถึงกลไกการทำงานของลูกกลิ้งเพื่อจุดประสงค์นั้น โซ่ลำเลียงมีลำดับความสำคัญที่แตกต่างกัน คือ ต้องรับน้ำหนักที่กระจายไปตามความยาวทั้งหมด ทนต่อการสัมผัสกับวัสดุที่มีฤทธิ์กัดกร่อนหรือสึกหรออย่างต่อเนื่อง และทำงานได้อย่างน่าเชื่อถือเป็นเวลาหลายปีโดยไม่ต้องเข้าถึงเพื่อบำรุงรักษามากนัก
ลักษณะโครงสร้างสามประการที่ทำให้โซ่ลำเลียงแตกต่างจากโซ่ขับเคลื่อนมาตรฐาน:
ในโซ่ลำเลียงระดับวิศวกรรม เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของกระบอก (บูชลูกกลิ้ง) จะมีขนาดใหญ่เกินสัดส่วนเมื่อเทียบกับระยะห่างของฟันเฟือง ซึ่งจะเพิ่มพื้นที่รับแรงกดกับโคนฟันเฟืองและกระจายแรงกดสัมผัสไปบนพื้นผิวที่กว้างขึ้น — ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งเมื่อแรงต้านทำให้เกิดแรงด้านข้างสูงอย่างต่อเนื่องบนโซ่
โซ่ลำเลียงส่วนใหญ่ได้รับการออกแบบมาให้สามารถติดตั้งอุปกรณ์เสริมแบบเชื่อมหรือแบบขันน็อตได้ เช่น แผ่นเชื่อมต่อแบบยาว (K1, K2), อุปกรณ์เสริมแบบโค้งงอ (A1, A2) หรือแท่งดัน ซึ่งทำหน้าที่ลำเลียงวัสดุ รูปทรงของอุปกรณ์เสริมจะต้องระบุไว้พร้อมกับรุ่นของโซ่ ไม่ใช่สิ่งที่คิดถึงทีหลัง
ระบบลำเลียงที่ใช้ในอุตสาหกรรมอาหารต้องใช้แผ่นด้านนอกเป็นสแตนเลสและชิ้นส่วนภายในเป็นเหล็กกล้าคาร์บอน หรือเป็นสแตนเลสทั้งหมดในบริเวณที่ต้องล้างทำความสะอาด ส่วนการใช้งานในอุตสาหกรรมซีเมนต์และเหมืองแร่จะใช้เหล็กกล้าคาร์บอนที่ผ่านการอบชุบความร้อนและมีพื้นผิวแกนกลางที่แข็งแรง วัสดุที่เหมาะสมนั้นขึ้นอยู่กับสิ่งที่โซ่สัมผัส ไม่ใช่ความต้องการในการส่งกำลัง
โซ่ลำเลียง 6 ประเภท: โครงสร้าง ช่วงระยะห่าง และการใช้งานที่ถูกต้อง
โซ่ลำเลียงแต่ละประเภทได้รับการออกแบบมาเพื่อลักษณะการรับน้ำหนัก สภาพแวดล้อมการทำงาน และรูปทรงเรขาคณิตของการลำเลียงวัสดุที่เฉพาะเจาะจง การเลือกใช้ประเภทที่ไม่ถูกต้องไม่เพียงแต่จะลดอายุการใช้งานเท่านั้น แต่ยังอาจทำให้เกิดความเสียหายอย่างเป็นระบบ ซึ่งส่งผลเสียต่อโครงสร้างสายพานลำเลียงทั้งหมด ไม่ใช่แค่โซ่เท่านั้น
| ประเภทโซ่ | ช่วงระดับเสียงทั่วไป | ลักษณะโครงสร้าง | การใช้งานหลัก | ข้อจำกัดที่สำคัญ |
|---|---|---|---|---|
| โซ่ลูกกลิ้งแบบสองช่วง | 38.10–76.20 มม. | ลูกกลิ้งมาตรฐาน ระยะห่าง 2 เท่า | สายพานลำเลียงเบา, กลไกเหนือศีรษะแบบช้า, การสะสมชิ้นส่วน | ความเร็วสูงสุดประมาณ 60 เมตร/นาที; จะเกิดเอฟเฟกต์รูปทรงหลายเหลี่ยมเมื่อความเร็วสูงกว่านี้ |
| โซ่แบบหัวแบน (843/845/1843) | 25.40–50.80 มม. | พื้นผิวด้านบนเป็นแผ่นเรียบ ไม่มีลูกกลิ้ง | สายพานลำเลียงแบบเลื่อนสำหรับบรรจุขวด บรรจุกระป๋อง และประกอบชิ้นส่วนยานยนต์ | พื้นผิวด้านล่างมีแรงเสียดทานสูง จำเป็นต้องใช้รางนำทางที่หล่อลื่น |
| โซ่คลาสวิศวกร (55/67/81X/88K) | 63.5–228.6 มม. | กระบอกขนาดใหญ่ บูชแข็ง แผ่นหนา | สายพานลำเลียงแบบลาก, สายพานลำเลียงแบบขูด, เหมืองแร่, ซีเมนต์ | ไม่สามารถใช้แทนกันระหว่างชุดย่อยได้ (ความเสี่ยงต่อข้อผิดพลาด 94 เทียบกับ 95) |
| โซ่ลิฟต์ถัง | 76.20–203.2 มม. | จุดยึดแบบเชื่อมสำหรับหน้าแปลนสลักถัง | โรงเก็บเมล็ดพืช, โรงลำเลียงปูนซีเมนต์แบบถัง, การทำเหมือง | แรงกระแทกสูง ณ จุดเติม — ต้องระบุรุ่นสำหรับงานหนัก |
| โซ่พินเทิล (662/667/88K) | 50.80–101.60 มม. | ถังเปิด ทำจากเหล็กหล่อหรือเหล็กกล้า | การเกษตร, สายพานลำเลียงเศษไม้, ของเสียจากโรงงานผลิตกระดาษ | เหล็กหล่อเปราะแตกง่ายเมื่อถูกกระแทก เหล็กกล้าจึงเหมาะสมกว่าสำหรับการรับแรงกระแทก |
| โซ่ยก/โซ่ส่ง (ซีรี่ส์ AL/BL) | 12.70–50.80 มม. | ไม่มีลูกกลิ้ง มีแต่แรงดึงล้วนๆ | เสายกของรถยก, รอกเครน, ลิฟต์แนวตั้ง | ไม่เหมาะสำหรับสายพานลำเลียงแนวนอน; ไม่ได้ออกแบบมาสำหรับการโหลดด้านข้าง |
โซ่แบบ Double-Pitch และโซ่แบบ Engineer Class รับน้ำหนักแตกต่างกันอย่างไร
โซ่ส่งกำลังแบบสองช่วงฟัน — โปรดสังเกตช่วงฟันที่ยาวขึ้นเมื่อเทียบกับลูกกลิ้งที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางมาตรฐาน
โซ่ลำเลียงแบบสองระยะห่าง โซ่แบบนี้รับน้ำหนักได้ในลักษณะเดียวกับโซ่ลูกกลิ้งมาตรฐาน คือผ่านแรงดึงในแผ่นข้อต่อและการสัมผัสแบบหมุนระหว่างลูกกลิ้งกับโคนฟันเฟือง การเพิ่มระยะห่างของข้อต่อเป็นสองเท่าจะช่วยลดจำนวนข้อต่อต่อเมตรของโซ่ ทำให้ลดน้ำหนักและต้นทุนของโซ่ลง แต่สิ่งที่มันไม่ได้ทำคือการเพิ่มความสามารถในการรับน้ำหนักตามสัดส่วน เนื่องจากแผ่นข้อต่อมีหน้าตัดเท่ากับโซ่แบบระยะห่างมาตรฐาน ดังนั้นแรงดึงขาดจึงแทบจะเท่ากับโซ่แบบระยะห่างมาตรฐาน
ลำดับชั้นของวิศวกร หลักการทำงานโดยพื้นฐานแล้วแตกต่างกันออกไป คือ กระบอก (ชุดบูชและลูกกลิ้งที่รวมกันในโซ่ระดับวิศวกรรม) มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกที่ใหญ่กว่าที่คาดการณ์ได้จากระยะห่างของฟันเฟืองเพียงอย่างเดียว ในโซ่ซีรี่ส์ 67 ที่มีระยะห่างของฟันเฟือง 63.5 มม. เส้นผ่านศูนย์กลางของกระบอกจะอยู่ที่ 44.45 มม. ซึ่งมีอัตราส่วนกระบอกต่อระยะห่างของฟันเฟืองอยู่ที่ 0.70 เมื่อเทียบกับ 0.60 ซึ่งเป็นค่าทั่วไปของโซ่ลูกกลิ้ง ANSI มาตรฐาน กระบอกที่ใหญ่ขึ้นนี้ช่วยเพิ่มพื้นที่รับแรงระหว่างโซ่และฟันเฟืองอย่างมาก ทำให้โซ่สามารถรับแรงต้านต่อหน่วยน้ำหนักของโซ่ได้สูงขึ้นมาก ข้อเสียคือ เฟืองระดับวิศวกรรมจะต้องผลิตให้ตรงกับเส้นผ่านศูนย์กลางของกระบอกที่เฉพาะเจาะจงของโซ่ซีรี่ส์นั้นๆ และต้องยืนยันซีรี่ส์ก่อนทำการสั่งซื้อ
การคำนวณภาระสำหรับโซ่ลำเลียงก็แตกต่างจากการคำนวณขนาดโซ่ส่งกำลังเช่นกัน การคำนวณขนาดโซ่ส่งกำลังขึ้นอยู่กับกำลังที่ส่งผ่านและความเร็วรอบของเพลา สายพานลำเลียงแบบลาก ขนาดของโซ่จะคำนวณจากแรงต้านรวมทั้งหมด ซึ่งก็คือผลรวมของน้ำหนักวัสดุบนโซ่คูณด้วยสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานระหว่างโซ่กับราง บวกกับน้ำหนักของโซ่เองคูณด้วยสัมประสิทธิ์เดียวกันนั้น สำหรับสายพานลำเลียงแบบมีใบมีดแนวนอนยาว 30 เมตร ที่บรรทุกวัสดุที่มีความหนาแน่นสูง 2,000 กก./ชม. และมีสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานระหว่างโซ่กับรางเหล็กเท่ากับ 0.35 แรงต้านอาจสูงถึง 8–12 กิโลนิวตันในด้านที่รับน้ำหนัก ขีดจำกัดการรับน้ำหนักของโซ่ที่อัตราส่วนการใช้งานที่ต้องการ (โดยทั่วไปคือ 8:1 สำหรับสายพานลำเลียงที่รับแรงกระแทกตามมาตรฐานอุตสาหกรรม) จะเป็นตัวกำหนดข้อกำหนดขั้นต่ำของโซ่ ไม่ใช่กำลังมอเตอร์ที่ติดตั้ง
วิธีการเลือกระยะห่างของโซ่ลำเลียง: วิธีการเชิงปฏิบัติ
ไม่มีสูตรสำเร็จตายตัวสำหรับการเลือกระยะห่างของโซ่สายพานลำเลียง วิธีการที่ถูกต้องขึ้นอยู่กับว่าสายพานลำเลียงนั้นเป็นแบบลาก แบบใบพัด แบบยกถัง หรือแบบเลื่อนบนพื้นราบ วิธีการต่อไปนี้ใช้ได้กับกรณีที่พบได้บ่อยที่สุด คือ สายพานลำเลียงแบบลากหรือแบบขูดในแนวนอนหรือเอียงเล็กน้อย
- คำนวณแรงดึงรวมของโซ่ (Fc) ในหน่วยกิโลนิวตัน (kN) สำหรับสายพานลำเลียงแบบลากแนวนอน: Fc = (Wm + Wc) × μ × g / 1000 โดยที่ Wm คือมวลของวัสดุบนสายพานลำเลียง (กก.) Wc คือมวลของโซ่และแผ่นรองรับ (กก.) μ คือสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานระหว่างโซ่กับราง (0.25–0.40 สำหรับเหล็กกับเหล็ก) และ g = 9.81 m/s² สำหรับสายพานลำเลียงแบบเอียง ให้เพิ่มส่วนประกอบของแรงโน้มถ่วง: Wm × sin(θ) × g / 1000 โดยที่ θ คือมุมเอียง
- นำปัจจัยด้านบริการมาใช้ สำหรับน้ำหนักบรรทุกที่สม่ำเสมอและต่อเนื่อง: คูณค่า Fc ด้วย 5.0 (ค่าความปลอดภัยขั้นต่ำสำหรับน้ำหนักบรรทุกใช้งาน) สำหรับแรงกระแทกปานกลาง (วัสดุจำนวนมากที่มีก้อนบ้างประปราย): คูณด้วย 8.0 สำหรับแรงกระแทกรุนแรง (หิน แร่ วัสดุก้อนขนาดใหญ่): คูณด้วย 10.0 หรือสูงกว่า ค่าที่ได้จะเป็นค่าแรงดึงขาดขั้นต่ำที่ต้องการสำหรับโซ่
- เลือกประเภทโซ่และระยะห่างของโซ่จากตารางแรงดึงขาด โดยใช้ค่าแรงดึงขาดที่ต้องการ ระบุประเภทของโซ่ลำเลียงสำหรับงานหนักหรืองานวิศวกรรมที่ตรงหรือเกินกว่าค่านี้ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของแกนโซ่ที่เลือกนั้นเข้ากันได้กับเฟืองที่มีจำหน่ายสำหรับระยะห่างระหว่างศูนย์กลางและการกำหนดค่าเพลาที่ต้องการ
- ตรวจสอบความเร็วของโซ่เทียบกับความเร็วสูงสุดสำหรับประเภทที่เลือก โซ่ลำเลียงแบบสองระยะห่าง: ความเร็วสูงสุดที่ใช้งานได้จริงประมาณ 60 เมตร/นาที โซ่ลูกกลิ้งมาตรฐานในการใช้งานลำเลียง: 50–150 เมตร/นาที ขึ้นอยู่กับระยะห่างของฟันเฟือง โซ่ระดับวิศวกร: โดยทั่วไปต่ำกว่า 30 เมตร/นาที — โซ่เหล่านี้ออกแบบมาสำหรับรับน้ำหนักมากที่ความเร็วต่ำ ไม่ใช่สำหรับการลำเลียงความเร็วสูง
สายพานลำเลียงในอุตสาหกรรมเฉพาะด้าน: รายละเอียดที่ระบุไว้ชัดเจนมีอะไรบ้าง
ระบบลำเลียงในอุตสาหกรรมต้องการการเลือกโซ่ที่เหมาะสมกับน้ำหนักของวัสดุ ระดับการสึกหรอ และลักษณะการรับแรงกระแทก ไม่ใช่แค่กำลังมอเตอร์ที่ติดตั้งไว้เท่านั้น
อุตสาหกรรมปูนซีเมนต์และการแปรรูปแร่ธาตุ สายพานลำเลียงคลินเกอร์ สายพานลำเลียงวัตถุดิบเข้าโรงสี และสายพานลำเลียงทางเข้าเตาเผา ล้วนทำงานภายใต้สภาวะที่มีการเสียดสีสูงมากและอุณหภูมิสูง ข้อกำหนดมาตรฐานในส่วนนี้คือ 81XH หรือ 88K ระดับวิศวกรรม สายพานลำเลียง โดยใช้กระบอกที่ผ่านการอบชุบความร้อน (โดยทั่วไปมีความแข็ง 55–60 HRC ที่ผิวกระบอก) โหมดความเสียหายที่สำคัญในสภาพแวดล้อมซีเมนต์คือการสึกหรอของกระบอกจากฝุ่นละอองที่เข้าไปในบริเวณสัมผัสระหว่างกระบอกกับเฟือง ไม่ใช่ความล้าของโซ่ โซ่แบบปิดผนึกคุณภาพสูง (หากมีจำหน่าย) จะช่วยยืดอายุการใช้งานในงานซีเมนต์ได้อย่างมากโดยการป้องกันฝุ่นไม่ให้เข้าไปในบริเวณสัมผัสระหว่างกระบอกกับแผ่นเฟือง
โรงเก็บเมล็ดพืชและสินค้าเกษตร โซ่ลำเลียงถังในงานขนถ่ายเมล็ดพืชใช้โซ่แบบสองช่วงหรือโซ่ลูกกลิ้งหนักที่มีแผ่นยึดถังเชื่อมติดเป็นระยะๆ ระยะห่างระหว่างข้อต่อของแผ่นยึดถังต้องเป็นจำนวนเท่าที่แน่นอนของช่วงโซ่เพื่อรักษาแนวของถังบนเฟืองหัวและเฟืองท้าย สำหรับโรงงานแปรรูปข้าวในเกาหลี โซ่แบบสองช่วง #2060 และ #2080 พร้อมอุปกรณ์ยึด K1 เป็นรูปแบบมาตรฐานสำหรับขาลำเลียงข้าวเปลือกแนวตั้งที่ทำงานที่ความเร็ว 45–80 เมตร/นาที
การผลิตอาหารและเครื่องดื่ม สายพานลำเลียงแบบพื้นเรียบสำหรับขวด กระป๋อง และบรรจุภัณฑ์ จัดเป็นงานสายพานลำเลียงที่ต้องการความแม่นยำทางเทคนิคสูงที่สุดงานหนึ่ง ไม่ใช่เพราะเรื่องน้ำหนักบรรทุก แต่เป็นเพราะเรื่องสุขอนามัยและความแม่นยำของขนาด พื้นผิวเรียบด้านบนต้องมีความเรียบตามมาตรฐานที่กำหนดอย่างเคร่งครัด เพื่อป้องกันไม่ให้ภาชนะเอียงขณะเคลื่อนย้ายระหว่างสายพานลำเลียง เฟืองสแตนเลสแบบแบน รางนำทาง UHMW เป็นข้อกำหนดมาตรฐานสำหรับพื้นที่ที่เกี่ยวข้องกับอาหาร ช่วยขจัดความเสี่ยงทั้งจากการกัดกร่อนและการปนเปื้อนของสารหล่อลื่นไปพร้อมกัน
การประกอบชิ้นส่วนยานยนต์ สายพานลำเลียงแบบเหนือศีรษะที่ทำงานด้วยระบบขับเคลื่อนอัตโนมัติในโรงงานประกอบรถยนต์ใช้โซ่รถเข็นที่มีรูปทรงพิเศษพร้อมระยะห่างของตัวลำเลียงที่เข้ารหัสไว้ เพื่อรักษาระยะเวลาการประกอบตามที่ตั้งโปรแกรมไว้ โซ่ในระบบเหล่านี้โดยทั่วไปจะเป็นโซ่ตีขึ้นรูปขนาด 4 นิ้วหรือ 6 นิ้ว ซึ่งแตกต่างอย่างสิ้นเชิงจากทั้งโซ่ลูกกลิ้งและโซ่ระดับวิศวกรรม โดยใช้ข้อต่อเหล็กกล้าตีขึ้นรูปพร้อมหมุดแข็ง แทนที่จะใช้โครงสร้างแผ่นและหมุดแบบกดอัดของโซ่ลูกกลิ้งมาตรฐาน
สถานที่จัดการขยะและรีไซเคิล ตะแกรงลำเลียงแบบลูกสูบและพื้นลำเลียงแบบเคลื่อนที่ในโรงงานผลิตพลังงานจากขยะและศูนย์รีไซเคิลต้องการโซ่ที่มีความทนทานสูงมากต่อแรงกระทำด้านข้างจากวัสดุเหลือใช้ที่มีขนาดใหญ่และมีรูปร่างไม่สม่ำเสมอ โซ่แบบพินเทิล (เหล็กหล่อหรือเหล็กดัด) ที่มีแท่งยึดเชื่อมติดเป็นวิธีแก้ปัญหาแบบดั้งเดิม แต่ปัจจุบันโซ่พินเทิลเหล็กได้รับความนิยมมากกว่าเหล็กหล่อ เนื่องจากเหล็กสามารถดูดซับแรงกระแทกได้อย่างยืดหยุ่นแทนที่จะแตกหักเมื่อถูกกระแทกจากวัตถุแข็งในกระแสขยะ
ตัวเลือกวัสดุและการตกแต่งพื้นผิวสำหรับโซ่ลำเลียง
| วัสดุ / การบำบัด | ประสิทธิภาพการต้านทานการกัดกร่อน | ความทนทานต่อการสึกหรอ | สภาพแวดล้อมที่เหมาะสมที่สุด | ต้นทุนสัมพัทธ์ |
|---|---|---|---|---|
| เหล็กกล้าคาร์บอน เคลือบออกไซด์ดำ | ต่ำ | ดี (เมื่อใช้สารหล่อลื่น) | ในที่แห้งภายในอาคาร; การขนย้ายแร่ธาตุโดยใช้สารหล่อลื่น | ฐาน |
| เหล็กกล้าคาร์บอนชุบนิกเกิล | ปานกลาง | ดี | มีฤทธิ์กัดกร่อนเล็กน้อย ปลอดภัยสำหรับการใช้งานทั่วไปที่เกี่ยวข้องกับอาหาร | +25–40% |
| สแตนเลสสตีล 304 ชิ้นส่วนภายในผสม | ดี | ระดับปานกลาง (ผิวฟันค่อนข้างอ่อน) | กระบวนการแปรรูปอาหาร บริเวณล้างด้วยกรดอ่อน | +80–120% |
| ทำจากสแตนเลส 316L ทั้งหมดภายนอก | ยอดเยี่ยม | ปานกลาง | อาหารทะเล สารเคมี การล้างด้วยคลอรีน | +140–180% |
| ลำกล้องชุบแข็ง แผ่นคาร์บอน | ต่ำ-ปานกลาง | ยอดเยี่ยม | ซีเมนต์, การทำเหมือง, การขนถ่ายวัสดุขัดถูจำนวนมาก | +30–60% |
การวัดการสึกหรอของโซ่ลำเลียงและการวางแผนการเปลี่ยน
โซ่ลำเลียงจะถูกเปลี่ยนเมื่อถึงขีดจำกัดการยืดตัวเช่นเดียวกับโซ่ขับเคลื่อน — 2% สำหรับงานลำเลียงเบาโดยทั่วไป และ 1.5% สำหรับงานที่ต้องการความแม่นยำสูง เช่น สายพานลำเลียงแบบแบนราบ ซึ่งมีความเสี่ยงที่ผลิตภัณฑ์จะพลิกคว่ำเมื่อยืดตัวมากขึ้น วิธีการวัดเหมือนกัน คือ นับ 12-20 ข้อในด้านที่ตึงที่สุด วัดระยะห่างระหว่างหมุดตลอดความยาว และเปรียบเทียบกับค่าที่กำหนด
การตรวจสอบบำรุงรักษาเพิ่มเติมเฉพาะสำหรับชั้นวิศวกร สายพานลำเลียงแบบลาก คือการสึกหรอของกระบอกโซ่ เมื่อพื้นผิวด้านนอกของกระบอกโซ่สึกหรอจากการสัมผัสกับวัสดุที่มีฤทธิ์กัดกร่อน ความสูงของโซ่ที่ใช้งานได้จริงจะลดลง และโซ่จะเริ่มอยู่ต่ำกว่าในรางมากกว่าที่ออกแบบไว้ เมื่อการสึกหรอของกระบอกโซ่ลดเส้นผ่านศูนย์กลางเดิมของกระบอกโซ่ลงมากกว่า 15% ความสามารถของโซ่ในการยกพื้นรางจะลดลง และประสิทธิภาพการขูดของแท่งขับเคลื่อนจะเพิ่มขึ้น การตรวจสอบนี้ต้องใช้การวัดเส้นผ่านศูนย์กลางของกระบอกโซ่หลายๆ จุดตามแนวโซ่ด้วยเวอร์เนียร์คาลิเปอร์ แล้วเปรียบเทียบกับค่าที่กำหนดสำหรับรุ่นนั้นๆ
โซ่สำหรับงานวิศวกรรม — เห็นได้ชัดว่ามีเส้นผ่านศูนย์กลางของกระบอกขนาดใหญ่ การตรวจสอบการสึกหรอของกระบอกเป็นสิ่งจำเป็นในสภาพแวดล้อมที่มีการเสียดสีสูง
ข้อผิดพลาดในการวางแผนที่พบบ่อยอย่างหนึ่งในการเปลี่ยนโซ่ลำเลียงคือ การเปลี่ยนโซ่โดยไม่ตรวจสอบรูปทรงของฟันเฟือง โซ่ลำเลียงที่สึกหรอซึ่งทำงานบนเฟืองที่มีรูปทรงถูกต้อง จะทำให้โคนฟันเฟืองสึกหรอเพื่อให้เข้ากับระยะห่างของโซ่ที่ยืดออก เมื่อติดตั้งโซ่ใหม่ ลูกกลิ้งที่มีระยะห่างถูกต้องของโซ่ใหม่จะไม่เข้ากับรูปทรงของโคนฟันเฟืองที่สึกหรอ พวกมันจะสัมผัสกับฟันในจุดที่สูงขึ้นบนโปรไฟล์ ทำให้เกิดความเค้นสัมผัสเพิ่มขึ้นและเร่งการยืดตัวก่อนกำหนดของโซ่ใหม่ หากค่าใช้จ่ายโซ่ประจำปีของสายพานลำเลียงสูง การเปลี่ยนเฟืองพร้อมกับโซ่พร้อมกันจึงเป็นการตัดสินใจทางเศรษฐกิจที่ถูกต้องเสมอ
คำถามที่พบบ่อย
ต้องการระบุโซ่ลำเลียงที่เหมาะสมกับงานของคุณหรือไม่?
การระบุซีรี่ส์ของโซ่ ประเภทการติดตั้ง เส้นผ่านศูนย์กลางของกระบอก และสภาพแวดล้อมการใช้งานก่อนสั่งซื้อ จะช่วยให้มั่นใจได้ว่าได้ข้อมูลจำเพาะที่ถูกต้อง ป้องกันข้อผิดพลาดจากการสลับซีรี่ส์ ซึ่งเป็นสาเหตุหลักที่ทำให้โซ่ลำเลียงชำรุดก่อนกำหนด วิศวกรของเราจะตรวจสอบความเข้ากันได้ก่อนที่จะมีการสั่งซื้อใดๆ
บรรณาธิการ: Cxm
