จากการตรวจสอบกรณีโซ่ของเสายกของรถยกชำรุดที่สถานีขนส่งสินค้าอินชอนในปี 2024 พบว่าโซ่แบบแผ่น AL1022 บนเสายกถูกเปลี่ยนใหม่เมื่อยืดตัวได้ 3% ซึ่งเป็นเกณฑ์เดียวกับที่ทีมซ่อมบำรุงใช้กับโซ่ลูกกลิ้งขับเคลื่อนของรถคันเดียวกัน ซึ่งไม่ถูกต้อง มาตรฐาน ASME B29.8 กำหนดให้ปลดระวางโซ่แบบแผ่นในการยกของเมื่อยืดตัวได้ 2% สำหรับการใช้งานปกติ และ 1.5% สำหรับการใช้งานที่โซ่ต้องเผชิญกับการกัดกร่อนหรือแรงกระแทก โซ่ที่ชำรุดนั้นวัดได้ยืดตัวเพียง 2.1% และนำกลับมาใช้งานใหม่ ความเสียหายเกิดจากรอยแตกร้าวจากความล้าที่แผ่นเชื่อมต่อ ไม่ใช่การรับน้ำหนักเกินเพียงครั้งเดียว แต่เป็นผลสะสมจากการใช้งานโซ่ภายใต้ภาระซ้ำๆ ที่สูงกว่าขีดจำกัดความล้าเป็นเวลาหลายร้อยรอบหลังจากที่เลยเกณฑ์การปลดระวางไปแล้ว
ความเสียหายของโซ่ใบในอุปกรณ์ยกไม่ได้เกิดจากความเสียหายของวัสดุโซ่หรือข้อกำหนดของผู้ผลิตโซ่ แต่เกือบทั้งหมดเกิดจากความล้มเหลวของโปรแกรมการตรวจสอบและการปลดระวาง การเข้าใจว่าทำไมโซ่ใบจึงมีเกณฑ์การปลดระวางที่แตกต่างจากโซ่ลูกกลิ้ง และเหตุใดจึงมีเกณฑ์เหล่านั้น จึงเป็นพื้นฐานสำคัญของโปรแกรมการบำรุงรักษาโซ่ยกที่ปลอดภัย
โซ่ใบไม้คืออะไร — โครงสร้างและเหตุใดจึงไม่มีลูกล้อ
โซ่แบบแผ่นประกอบด้วยแผ่นเชื่อมต่อสลับกันเป็นชุดๆ โดยใช้หมุดเหล็กกล้าชุบแข็ง ไม่มีบูช ไม่มีลูกกลิ้ง และไม่มีแผ่นเชื่อมต่อด้านนอกแบบโซ่ลูกกลิ้งทั่วไป แผ่นทุกแผ่นในโซ่แบบแผ่นเป็นแผ่นด้านในที่รับน้ำหนักโดยตรงกับพื้นผิวของหมุด ความแข็งแรงของโซ่แบบแผ่นมาจากพื้นที่หน้าตัดรวมของแผ่นเชื่อมต่อตรงรูหมุด คูณด้วยจำนวนเส้นลวดของแผ่นในชุดโซ่
การไม่มีลูกกลิ้งนั้นเป็นไปโดยเจตนา โซ่แบบใบไม้ได้รับการออกแบบมาเพื่อการเคลื่อนที่เชิงเส้นแบบไปกลับบนรอกเท่านั้น ไม่ใช่สำหรับการเกี่ยวเข้ากับฟันเฟืองที่ความเร็วสูง ในระบบขับเคลื่อนเสาของรถยก โซ่จะพันรอบรอกคงที่หรือรอกเคลื่อนที่ที่ด้านบนของเสาด้านในและเชื่อมต่อตัวรถกับโครงสร้างเสา หน้าที่ของโซ่คือการส่งแรงจากกระบอกไฮดรอลิกไปเป็นแรงยกของตัวรถ ซึ่งเป็นการใช้งานแรงดึงล้วนๆ โดยไม่มีส่วนประกอบของความเร็วเชิงมุมที่พื้นผิวสัมผัส ลูกกลิ้งจะเพิ่มน้ำหนัก ต้นทุน และความเสี่ยงต่อความเสียหายโดยไม่เพิ่มประโยชน์ในการใช้งานใดๆ ในการใช้งานนี้
ซีรีส์ AL กับ BL: ระบบการตั้งชื่อและความหมายของแต่ละซีรีส์
มาตรฐาน ASME B29.8 กำหนดโซ่ใบมีดสองแบบ คือ AL (การร้อยแบบสม่ำเสมอ) และ BL (การร้อยแบบสมดุล) ตัวอักษรนำหน้าบ่งบอกถึงรูปแบบการร้อย ซึ่งกำหนดการกระจายของแผ่นโลหะบนแกนหมุน ส่วนตัวเลขที่ตามมานั้นบ่งบอกถึงกลุ่มระยะห่างของฟันเฟืองก่อน แล้วจึงบ่งบอกถึงจำนวนการร้อย
ในโซ่ซีรีส์ AL แผ่นเหล็กจะเรียงเป็นชุดจำนวนเท่ากันทั้งสองด้านของเส้นกึ่งกลาง เช่น 2×2, 3×3, 4×4 เป็นต้น ส่วนในโซ่ซีรีส์ BL ชุดแผ่นเหล็กตรงกลางจะมีแผ่นเหล็กเพิ่มเติมที่ไม่สมมาตรทั้งสองด้าน การเรียงแผ่นเหล็กจึงไม่สมมาตรตลอดหน้าตัดของโซ่ โดยทั่วไปแล้ว โซ่ BL จะหนักกว่าและแข็งแรงกว่าต่อระยะห่างระหว่างแผ่นเหล็กเมื่อเทียบกับโซ่ AL ที่มีชื่อเรียกคล้ายกัน และเป็นมาตรฐานสำหรับโซ่ยกของรถยกขนาดกลางและขนาดใหญ่ในอุตสาหกรรม ส่วนโซ่ AL มักพบได้ทั่วไปในงานยกและปรับสมดุลในอุตสาหกรรมขนาดเล็กกว่า
| หมายเลขโซ่ | ชุด | ระยะห่างระหว่างเกลียว (มม.) | ความกว้างของแผ่น (มม.) | แรงดึงขาดขั้นต่ำ (กิโลนิวตัน) | ค่ารับน้ำหนักที่ปลอดภัยตามมาตรฐาน ASME (กิโลนิวตัน) | ความจุของรถยกทั่วไป |
|---|---|---|---|---|---|---|
| AL622 | AL (คู่) | 19.05 | 8.9 | 69.0 | 17.2 | รอกยกน้ำหนักเบา พร้อมตัวปรับสมดุล น้ำหนักไม่เกิน 1.5 ตัน |
| AL844 | AL (คู่) | 25.40 | 11.2 | 133.0 | 33.2 | รถยกแบบยืดแขนได้ขนาดเล็ก 1.5–2.5 ตัน |
| บีแอล634 | BL (สมดุล) | 19.05 | 9.4 | 133.0 | 33.2 | รถยกแบบถ่วงดุล 1.5–3 ตัน |
| บีแอล846 | BL (สมดุล) | 25.40 | 11.2 | 182.0 | 45.5 | ตุ้มถ่วงมาตรฐาน 2–3.5 ตัน |
| BL1022 | BL (สมดุล) | 31.75 | 12.7 | 222.0 | 55.5 | ตุ้มถ่วงน้ำหนักขนาด 3–5 ตันที่พบได้บ่อยที่สุด |
| BL1034 | BL (สมดุล) | 31.75 | 14.3 | 311.0 | 77.8 | ตุ้มถ่วงน้ำหนักสำหรับงานหนัก 4–7 ตัน |
| BL1246 | BL (สมดุล) | 38.10 | 15.8 | 400.0 | 100.0 | รถยกขนาดใหญ่มาก 6-10 ตัน |
| BL1666 | BL (สมดุล) | 50.80 | 19.0 | 756.0 | 189.0 | รถยก/รถยกแบบยืดแขนได้ น้ำหนัก ≥10 ตัน |
สาเหตุที่โซ่ใบมีดเสียหาย: การแตกหักจากความล้าเทียบกับการรับน้ำหนักเกิน — และเหตุใดสิ่งนี้จึงเปลี่ยนแปลงทุกอย่างเกี่ยวกับการตรวจสอบ
ความเสียหายจากการรับน้ำหนักเกิน — ซึ่งเกิดจากการที่โซ่ถูกดึงจนถึงจุดขาดขั้นต่ำในครั้งเดียว — ไม่ใช่รูปแบบความเสียหายที่พบได้บ่อยที่สุดในการใช้งานโซ่ยกและรอก การวิเคราะห์ทางสถิติของความเสียหายของโซ่ในภาคสนามแสดงให้เห็นอย่างสม่ำเสมอว่า ความเสียหายมากกว่า 851,000 ตันในระบบยกที่ได้รับการจัดอันดับอย่างเหมาะสมนั้น เป็นความเสียหายจากความล้า — การเริ่มต้นและการขยายตัวของรอยแตกภายใต้แรงกระทำแบบวงจรซ้ำๆ ซึ่งแต่ละครั้งอยู่ในขีดความสามารถทางโครงสร้างของโซ่
ผลกระทบในทางปฏิบัตินั้นลึกซึ้งมาก โซ่ที่รับน้ำหนักเกินจะแสดงสัญญาณเตือนให้เห็นก่อนที่จะเกิดความเสียหาย — ข้อต่อจะเสียรูปทรงแบบพลาสติก และการยืดตัวจะปรากฏให้เห็นก่อนที่จะแตกหัก รอยแตกร้าวจากความล้าในแผ่นข้อต่อโซ่แบบแผ่นมักมีความกว้าง 0.2–0.5 มม. บนพื้นผิวแผ่น วางตัวตั้งฉากกับแกนของโซ่ และแทบมองไม่เห็นจนกว่าจะลุกลามไปถึงประมาณ 50% ของหน้าตัดแผ่น — ณ จุดนั้น ความแข็งแรงคงที่ที่เหลืออยู่อาจลดลงจนใกล้เคียงกับน้ำหนักบรรทุกใช้งาน และการแตกหักก็ใกล้จะเกิดขึ้นแล้ว เมื่อถึงเวลาที่ผู้ตรวจสอบมองเห็นรอยแตกร้าวในระหว่างการตรวจสอบด้วยสายตาตามปกติ รอยแตกร้าวอาจลุกลามมาแล้วหลายร้อยรอบการยก
ด้วยเหตุนี้ ค่าขีดจำกัดการยืดตัวของโซ่ใบ (2% สำหรับการใช้งานมาตรฐาน) จึงต่ำกว่าโซ่ลูกกลิ้ง (3%) และเป็นเหตุผลว่าทำไมการตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อหาการแตกร้าว การกัดกร่อน และการเสียรูปของแผ่นจึงเป็นสิ่งจำเป็น นอกเหนือจากการวัดการยืดตัว การยืดตัวเพียงอย่างเดียวไม่สามารถบ่งบอกถึงสภาพความล้าของแผ่นได้ โซ่อาจอยู่ในช่วงขีดจำกัดการยืดตัว แต่ยังคงมีรอยแตกร้าวจากความล้าเกิดขึ้นในส่วนของแผ่นที่อยู่ติดกับรูหมุดได้
ข้อกำหนดการตรวจสอบโซ่ใบมีด: การตรวจสอบตามข้อบังคับของ ASME B29.8 และ EN 14659
ทั้งมาตรฐาน ASME B29.8 (มาตรฐานอเมริกาเหนือ) และ EN 14659 (มาตรฐานยุโรป ซึ่งนำมาใช้ในเอกสารอุปกรณ์ของ OEM ในเกาหลี) กำหนดปริมาณการตรวจสอบขั้นต่ำสำหรับโซ่ยกที่ใช้งานอยู่ โดยทั่วไปแล้วช่วงเวลาการตรวจสอบจะถูกกำหนดโดย OEM ของรถยกในคู่มือการบำรุงรักษา — เอกสารบริการของ OEM รถยกส่วนใหญ่ในเกาหลีและญี่ปุ่นระบุว่าควรตรวจสอบอย่างน้อยปีละครั้ง และตรวจสอบบ่อยขึ้นสำหรับการใช้งานที่มีรอบการยกสูง (โซ่ที่ใช้งานมากกว่า 200 รอบต่อวัน ควรตรวจสอบทุก 6 เดือน)
วัดระยะยืดของโซ่ 12 ข้อที่สามตำแหน่งบนโซ่ ควรเปลี่ยนโซ่เมื่อค่าการยืดที่วัดได้เกิน 2.0% (มาตรฐาน), 1.5% (การใช้งานในสภาพแวดล้อมกัดกร่อนหรือรับแรงกระแทก) หรือค่าต่ำสุดที่ผู้ผลิตกำหนดไว้ การยืดตัวของโซ่แบบแผ่นเกิดจากการสึกหรอของรูหมุด ซึ่งเป็นกลไกเดียวกับโซ่ลูกกลิ้งแต่ไม่มีบูชที่ทำหน้าที่เป็นพื้นผิวสึกหรอตรงกลาง
ทำความสะอาดโซ่ให้ทั่วถึงก่อนตรวจสอบ ตรวจสอบพื้นผิวแผ่นข้อต่อแต่ละแผ่นภายใต้แสงสว่างที่เพียงพอ — จำเป็นต้องใช้แว่นขยาย 10 เท่า หรือการทดสอบด้วยสีย้อมแทรกซึมอย่างน้อยในช่วงเวลาตรวจสอบสลับกัน รอยแตกมักจะเป็นแนวขวาง (ตั้งฉากกับแกนโซ่) และเริ่มต้นที่ขอบรูสลัก รอยแตกที่มองเห็นได้ถือเป็นเกณฑ์การปลดระวางทันที — ไม่จำเป็นต้องตรวจสอบการยืดตัว
สนิมผิวเผินเล็กน้อยบนพื้นผิวของแผ่นโลหะถือว่ายอมรับได้หากจำกัดอยู่เฉพาะบนผิวและสามารถเช็ดออกได้ด้วยผ้าสะอาด แต่หากมีสนิมกัดกร่อนเป็นหลุมลึก สนิมหลุดลอก หรือการกัดกร่อนบริเวณรอยต่อระหว่างหมุดกับแผ่นโลหะที่ไม่สามารถเช็ดออกได้ จะต้องนำแผ่นโลหะนั้นไปปลดระวาง แผ่นโลหะที่มีสนิมกัดกร่อนจะมีค่าสัมประสิทธิ์ความเค้นสูงกว่าแผ่นโลหะเรียบอย่างมาก แม้แต่สนิมกัดกร่อนตื้นๆ ลึกเพียง 0.2 มม. ที่ขอบรูหมุดก็สามารถลดอายุการใช้งานลงได้ถึง 40–60%
ตรวจสอบว่าหมุดทุกตัวหมุนได้อย่างอิสระภายในรูของแผ่นหรือไม่ หากหมุดติดขัด แสดงว่าเกิดการกัดกร่อนที่บริเวณรอยต่อของแบริ่ง และอาจเป็นจุดเริ่มต้นของรอยแตกร้าวจากความล้า ลองงอโซ่ในแนวด้านข้างที่แต่ละข้อ: หากมีแรงต้านหรือการดีดกลับ แสดงว่าข้อโซ่แน่นเกินไป ซึ่งต้องตรวจสอบเพิ่มเติม ข้อโซ่ที่แน่นในโซ่แบบแผ่นไม่ได้เป็นเพียงปัญหาเรื่องการยืดตัวเท่านั้น แต่ยังบ่งชี้ถึงการรับน้ำหนักเกินหรือการกัดกร่อนที่ข้อต่อ ซึ่งอาจเป็นสาเหตุของการแตกร้าวของแผ่นได้
ข้อต่อยึด (จุดเชื่อมต่อปลายกับตัวรถหรือหมุดยึดเสา) รับน้ำหนักคงที่เต็มพิกัดตลอดเวลา ต้องตรวจสอบรูปทรงของหมุดยึดและข้อต่อยึดเพื่อดูการสึกหรอทุกครั้งที่ตรวจสอบ หากพบการสึกหรอจากการสัมผัสที่หมุดยึดหรือการเสียรูปของข้อต่อยึดรอบหมุดยึด ถือเป็นเกณฑ์ที่ต้องปลดระวางทันที การสึกหรอของข้อต่อยึดมักถูกมองข้ามเนื่องจากซ่อนอยู่ภายในโครงยึด
ขีดจำกัดการปลดระวางเมื่อยืดออก: ค่าอ้างอิงการวัด 12 ข้อต่อ
วิธีการวัดระยะด้วยคาลิเปอร์ 12 ข้อที่ใช้กับโซ่ลูกกลิ้งก็สามารถใช้กับโซ่แผ่นได้เช่นกัน วัดระยะห่างระหว่างจุดศูนย์กลางของหมุดแต่ละตัวตลอด 12 ข้อ แล้วเปรียบเทียบกับค่าที่กำหนดไว้ ปลดระวางเมื่อระยะที่วัดได้ถึงหรือเกินค่าในตารางด้านล่าง
| ซีรี่ส์โซ่ | ระยะห่างระหว่างเกลียว (มม.) | ข้อต่อ 12 ข้อ (ขนาดระบุ) (มม.) | เกษียณอายุที่ 2% (มม.) | เกษียณที่ 1.5% (มม.) | ใช้เกณฑ์ 1.5% เมื่อ: |
|---|---|---|---|---|---|
| AL622 / BL634 | 19.05 | 228.6 | 233.2 | 231.0 | การใช้งานกลางแจ้ง/ในห้องเย็น, การสัมผัสกับกรด/ด่าง, การกัดกร่อนของพื้นผิวที่มองเห็นได้, แรงกระแทก |
| AL844 / BL846 | 25.40 | 304.8 | 310.9 | 309.4 | เหมือนกับข้างต้น |
| BL1022 / BL1034 | 31.75 | 381.0 | 388.6 | 386.7 | เหมือนกับข้างต้น |
| BL1246 | 38.10 | 457.2 | 466.3 | 464.1 | เหมือนกับข้างต้น |
| BL1666 | 50.80 | 609.6 | 621.8 | 618.7 | เหมือนกับข้างต้น |
การหล่อลื่นโซ่แบบใบมีด: เหตุใดจึงมีความสำคัญมากกว่าโซ่แบบลูกกลิ้ง
โซ่แบบแผ่นไม่มีบูช – พื้นผิวของหมุดจะสัมผัสกับรูแผ่นด้านในโดยตรง ซึ่งหมายความว่าส่วนต่อประสานระหว่างหมุดกับรูไม่มีส่วนประกอบที่สึกหรอขั้นกลางที่สามารถดูดซับความเสียหายก่อนที่องค์ประกอบโครงสร้าง (แผ่น) จะได้รับผลกระทบ ในโซ่แบบลูกกลิ้ง บูชจะสึกหรอก่อนที่รูแผ่นจะขยายใหญ่ขึ้น ในโซ่แบบแผ่น รูแผ่นเป็นพื้นผิวรับแรงโดยตรง หากพื้นผิวนี้แห้ง รูจะขยายใหญ่ขึ้นอย่างรวดเร็วจากการสึกหรอแบบเสียดสี ทำให้การยืดตัวเร็วขึ้น และที่สำคัญกว่านั้นคือสร้างจุดรวมความเค้นที่ขอบรูซึ่งเป็นจุดเริ่มต้นของรอยแตกร้าวจากความล้า
การหล่อลื่นที่ถูกต้องสำหรับโซ่ของรถยกคือการใช้น้ำมันเฉพาะสำหรับโซ่ โดยทาลงบนพื้นผิวด้านในของแผ่นทุกครั้งที่ทำการหล่อลื่น ไม่ใช่จาระบี จาระบีมีความหนืดสูงเกินไปที่จะแทรกซึมเข้าไปในบริเวณรอยต่อระหว่างหมุดกับแผ่นด้วยแรงดึงดูดของเส้นเลือดฝอย และจะไปสะสมอยู่บนพื้นผิวด้านนอกของแผ่น ซึ่งจะสะสมสิ่งสกปรกและไม่ก่อให้เกิดประโยชน์ใดๆ ในจุดรับน้ำหนักจริง น้ำมันหล่อลื่นโซ่ชนิดแร่ SAE 30–40 หรือน้ำมันสังเคราะห์ PAO ที่เทียบเท่าสำหรับงานในห้องเย็น ควรใช้แปรงหรือสเปรย์ทาลงบนพื้นผิวด้านในของแผ่นทุกครั้งที่ทำการบำรุงรักษาประจำสัปดาห์ มาตรฐาน ASME B29.8 แนะนำให้หล่อลื่นในช่วงเวลาไม่เกิน 250 ชั่วโมงการทำงานภายใต้สภาวะปกติ และ 50 ชั่วโมงการทำงานในสภาพแวดล้อมที่โซ่สัมผัสกับสิ่งสกปรก
สำหรับการใช้งานรถยกในสภาพแวดล้อมห้องเย็น (−20°C ถึง −10°C) น้ำมันแร่มาตรฐานจะข้นขึ้นจนไม่สามารถแทรกซึมเข้าไปในบริเวณรอยต่อระหว่างหมุดและแผ่นได้ จึงต้องใช้น้ำมันหล่อลื่นโซ่สังเคราะห์ชนิด PAO ที่ระบุไว้สำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิต่ำกว่าศูนย์องศา (โดยทั่วไปมีจุดไหลที่ −40°C) สำหรับโซ่ของเสายกในห้องเย็น อายุการใช้งานของโซ่แบบแผ่นในงานห้องเย็นที่ไม่มีการหล่อลื่นที่เหมาะสมสำหรับอุณหภูมิต่ำโดยทั่วไปจะอยู่ที่ 40–60 ตัน เมื่อเทียบกับการใช้งานที่อุณหภูมิห้อง และอัตราการยืดตัวจะเร่งตัวขึ้นอย่างรวดเร็วเมื่อโซ่มีอุณหภูมิสูงขึ้นจาก −20°C ไปจนถึงอุณหภูมิใช้งานในช่วง 30 นาทีแรกของแต่ละกะ (การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิเองทำให้เกิดการขยายตัวทางความร้อนที่แตกต่างกันที่บริเวณรอยต่อระหว่างหมุดและแผ่น ซึ่งก่อให้เกิดการเสียดสี)
การเปลี่ยนโซ่เสาของรถยก: สิ่งที่ต้องทำเป็นคู่เสมอ
สำหรับรถยกที่มีโซ่สองเส้น — ซึ่งรวมถึงรถยกแบบถ่วงดุลเกือบทั้งหมดที่มีพิกัดรับน้ำหนักตั้งแต่ 1 ตันถึง 10 ตัน — จะต้องเปลี่ยนโซ่ทั้งสองเส้นพร้อมกันเสมอ ห้ามเปลี่ยนทีละเส้น ข้อกำหนดนี้ปรากฏอยู่ในคู่มือการบริการของผู้ผลิตรถยกรายใหญ่ทุกราย และเป็นข้อกำหนดบังคับภายใต้มาตรฐาน EN 14659 สำหรับการติดตั้งโซ่ใหม่
สาเหตุมาจากความยืดตัวที่ไม่เท่ากัน โซ่ใหม่ที่ติดตั้งด้านหนึ่งของเสาจะค่อยๆ ยืดตัวออก ในขณะที่โซ่เก่าอีกด้านหนึ่ง (หากยังไม่หมดอายุการใช้งาน) จะยืดตัวในอัตราที่แตกต่างกันเนื่องจากประวัติการสึกหรอที่สะสมมา ความยืดตัวที่ไม่เท่ากันนี้ทำให้การกระจายน้ำหนักบรรทุกไม่เท่ากันในโซ่ทั้งสองเส้น โซ่ที่สั้นกว่า (ใหม่กว่า) จะรับน้ำหนักยกมากกว่าเมื่อรูปทรงการเอียงของตัวรถยกเปลี่ยนไป ในกรณีที่เลวร้ายที่สุด รถยกที่มีโซ่ใหม่หนึ่งเส้นและโซ่ที่สึกหรอหนึ่งเส้น อาจรับน้ำหนักโซ่ใหม่ได้ 110–1301 ตัน ในขณะที่โซ่ที่สึกหรอรับน้ำหนักได้ 70–901 ตัน ทำให้โซ่ใหม่เกิดความล้าเร็วขึ้นอย่างมาก
พร้อมกับการเปลี่ยนโซ่ ให้ตรวจสอบและเปลี่ยนรอกเสาหากพบร่องรอยการสึกหรอที่พื้นผิวสัมผัสของรอก สำหรับเฟืองขับบนโซ่ลากของรถยกไฟฟ้า เฟืองขับที่เข้าชุดกันสำหรับระบบขับเคลื่อนและแรงฉุดของรถยก มีให้เลือกทั้งแบบมาตรฐานและแบบสั่งทำพิเศษ ร่องรอกที่สึกหรอจะทำให้ภาระของโซ่กระจุกตัวอยู่ที่ส่วนโค้งสัมผัสที่แคบกว่ารูปทรงที่ออกแบบไว้ ทำให้ความเค้นต่อแผ่นเพิ่มขึ้นที่จุดพัน และเร่งการล้าของโซ่ใหม่ สภาพของรอกมีความสัมพันธ์โดยตรงกับอายุการใช้งานของโซ่ การเปลี่ยนโซ่โดยไม่ตรวจสอบรอกเป็นสาเหตุที่พบบ่อยเป็นอันดับสองของการชำรุดก่อนกำหนดของโซ่แบบแผ่น รองจากการหล่อลื่นที่ไม่ถูกต้อง
คำถามที่พบบ่อย
โซ่ใบไม้ AL และ BL มีสินค้าพร้อมส่งภายในสัปดาห์เดียวกัน
ข้อต่อยก BL634 ถึง BL1666 มีให้เลือกทั้งเหล็กกล้าคาร์บอนและสแตนเลส จัดส่งเป็นม้วนยาวหรือตัดตามความยาวที่ต้องการ มีใบรับรองวัสดุและเอกสารตรวจสอบย้อนกลับให้ตามคำขอ สำหรับบันทึกการปฏิบัติตามข้อกำหนดของอุปกรณ์ยก
บรรณาธิการ: Cxm
