단일 가닥 롤러 체인 스프로킷 | A 플레이트 B 허브 C 허브 테이퍼 QD 용접식

A 번호판 (허브 없음)

A-플레이트 스프로킷은 원주에 톱니가 있고 중앙에는 평평한 구멍이 있는 디스크 형태입니다. 양쪽 면 모두 허브 돌출부가 없습니다. 축 방향 두께는 6가지 유형 중 가장 얇기 때문에 축 돌출부가 제한적이거나 스프로킷이 베어링 하우징 또는 프레임 면에 밀착되어야 하는 경우에 적합합니다. A-플레이트 스프로킷은 일반적으로 장착 볼트용 구멍을 뚫거나 축 플랜지에 용접합니다. 또한 스프로킷이 두 부품 사이에 끼워져 양쪽에 허브를 설치할 공간이 없는 경우에도 사용됩니다. 키만으로 무거운 토크를 전달하는 데는 적합하지 않으며, 토크 용량은 플레이트 두께와 구멍 크기에 따라 제한됩니다.

B-허브(단방향 허브)

B-허브 스프로킷은 한쪽 면에서만 원통형 허브가 돌출되어 있습니다. 이 허브는 플레이트 본체만으로는 불가능한 축 체결 길이 연장을 제공하여 더 긴 키를 통해 더 큰 토크 전달 용량을 제공합니다. B-허브는 일반 산업 분야에서 가장 흔하게 사용되는 스프로킷 유형입니다. 축이 한쪽 면에서 돌출되어 있고 스프로킷이 베어링에 가깝게 위치해야 하는 대부분의 컨베이어 구동 장치, 공작 기계 및 농업용 동력 전달 장치에 기본 사양으로 사용됩니다. 키홈과 고정 나사는 기본 사양이며, 특정 크기에 따라 테이퍼 보어 옵션도 제공됩니다.

C-허브(양면 허브)

C-허브 스프로킷은 플레이트 양면에 허브 돌출부가 있어 최대 축 체결 길이와 고정 보어 타입 중 최고의 토크 용량을 제공합니다. C-허브는 전달 토크가 상당한 대형 체인(#80 이상) 및 높은 톱니 수에 적합합니다. 또한 이중 허브는 캔틸레버 굽힘 모멘트가 발생하는 긴 돌출 축 설치 시 동심도 안정성을 향상시켜 줍니다. C-허브 스프로킷은 대형 컨베이어 드라이브, 광산 장비 및 고하중 농업용 최종 구동 장치에 표준으로 사용됩니다. B-허브 스프로킷보다 무겁고 가격이 비싸지만, 추가적인 축 지지력을 제공하기 때문에 그만한 가치가 있습니다.

테이퍼 부싱(분할 테이퍼 부싱)

테이퍼 부싱 스프로킷은 스프로킷 허브의 테이퍼형 구멍에 맞춰 끼워지는 별도의 분할형 테이퍼 잠금 부싱을 사용하며, 이 부싱은 두세 개의 볼트로 조여집니다. 이를 통해 샤프트에 자체 중심을 잡아주는 제로 클리어런스 장착이 가능하며, 샤프트 끝단에 접근하지 않고도 설치 및 탈착이 가능합니다. 테이퍼 부싱 시스템 덕분에 하나의 표준 스프로킷으로 다양한 샤프트 직경에 맞출 수 있으며, 부싱만 교체하면 되므로 다양한 구멍 크기의 스프로킷을 재고로 보유할 필요가 없습니다. 테이퍼 부싱 스프로킷은 스프로킷 탈착 및 교체가 신속하게 이루어져야 하는 유지보수 빈도가 높은 환경에 적합합니다. 스프로킷을 탈착하는 데 필요한 인발력은 인발 나사 구멍에 조임 볼트를 반대로 조여 발생하는 힘으로, 좁은 공간에서도 빠르고 안정적으로 탈착할 수 있습니다. 표준 테이퍼 잠금 부싱 시리즈(1108, 1210, 1310, 1610 등)로 제공됩니다.

QD-부싱(퀵 디스커넥트)

QD(퀵 디스커넥트) 시스템은 캡 스크류를 이용하여 스프로킷 허브에 끼워 넣는 플랜지형 분할 부싱을 사용합니다. 테이퍼 부싱과 마찬가지로, QD 시스템은 부싱 교체를 통해 하나의 스프로킷으로 다양한 샤프트 크기를 사용할 수 있도록 합니다. QD 시스템은 플랜지 마운트 볼트 패턴을 사용하며, 캡 스크류를 인출 구멍으로 옮겨 부싱을 스프로킷에서 밀어낼 수 있습니다. 이러한 특징 덕분에 QD 시스템은 가동 중단 시간이 중요한 생산 라인의 계획 정비 시 특히 빠른 작업이 가능합니다. QD는 미국 시장에서 대형 스프로킷에 널리 사용되는 퀵 탈착 시스템이며, 미국 장비 표준을 따르는 한국 중공업에서도 폭넓게 사용되고 있습니다. QD 부싱 시리즈(JA, SH, SK, SF, E, F, J, M, N, P, W 등)를 선택할 수 있습니다.

용접식 허브

용접식 허브 스프로킷은 A 플레이트 본체와 별도의 용접 가능한 허브로 구성됩니다. 설치자는 허브를 샤프트 또는 제작된 장착 보스에 용접합니다. 이 구성은 샤프트가 비표준 규격이거나, 제작된 조립품의 일부이거나, 고정 내경 스프로킷을 장착하기 위해 샤프트 끝단을 분리할 수 없는 경우에 사용됩니다. 용접식 스프로킷은 표준 샤프트 크기가 적용되지 않는 맞춤형 컨베이어 제작, 농기구 제조 및 OEM 장비에 일반적으로 사용됩니다. 또한 용접식 허브는 고정 내경 방식으로는 불가능한 스프로킷의 정밀한 축 방향 위치 조정을 가능하게 합니다. 용접 품질과 용접 후 동심도는 매우 중요하므로 용접 후 체인 장착 전에 항상 런아웃을 확인해야 합니다.

🔬 유도 경화(Z < 30)

톱니 수가 30개 미만인 스프로킷은 톱니 표면을 유도 경화 처리합니다. 유도 경화 공정은 각 톱니의 바깥쪽 표면만 강철의 오스테나이트화 온도 이상으로 가열한 다음 급속 냉각하여, 단단한 마르텐사이트계 표면층(일반적으로 50~58 HRC)과 강도가 높은 비경화 코어층을 형성합니다. 이러한 구조는 체인 롤러가 고속으로 소구경 스프로킷과 맞물릴 때 발생하는 표면 피로 및 충격 마모를 방지합니다. 톱니 수가 30개 이상인 스프로킷은 피치 원이 커서 충격 하중이 더 긴 맞물림 범위에 분산되므로 톱니 표면 응력이 관리 가능한 수준으로 감소하기 때문에 유도 경화가 필요하지 않습니다.

🛡 흑색 산화 마감

모든 스프로킷에 적용되는 흑색 산화물(자철석 변환 코팅)은 얇고 치수 변화가 없는 내식성 층을 제공합니다. 이 코팅은 두께를 거의 증가시키지 않으므로(일반적으로 1~2마이크로미터) 내경 공차 및 톱니 치수에 영향을 미치지 않습니다. 흑색 산화물 코팅의 내식성은 건조한 실내 환경 및 경유 윤활 체인 구동 장치에 적합합니다. 실외, 습한 환경 또는 염분이 많은 환경에서는 흑색 산화물 코팅만으로는 장기간 습기에 노출되는 것을 방지하기에 충분하지 않으므로 스테인리스 스틸 스프로킷 제품군을 사용하십시오.

✅ 치수 검사

모든 한국 에버파워(Ever-Power) ANSI 스프로킷은 출고 전 피치 직경 공차 및 톱니 간격 오차 검사를 거칩니다. 피치 직경은 가장 중요한 기능적 치수이며, 이 부분에 오차가 발생하면 체인이 정확한 깊이에서 맞물리지 않아 톱니 뿌리 또는 끝 부분의 마모가 가속화됩니다. 당사의 검사 프로세스는 ANSI B29.1 기준값에 대한 추적성을 보장하는 마스터 게이지를 사용합니다. 치수 검사 보고서는 OEM 및 산업 구매 고객에게 요청 시 제공됩니다.

🏭 컨베이어 및 자재 운반

🌾 농업 장비

⚙ 산업 기계

"단일 가닥"이란 무엇을 의미하나요? 이 스프로킷은 이중 가닥이나 삼중 가닥 체인에도 사용할 수 있나요?

단일 가닥 스프로킷은 체인 한 가닥에 맞춰 톱니 폭이 설계되어 있습니다. 이중 가닥 또는 삼중 가닥 체인에는 사용할 수 없습니다. 다중 가닥 체인을 사용하려면 해당 체인 가닥 간격에 맞춰 여러 개의 톱니가 배치된 더 넓은 톱니 본체를 가진 다중 가닥 스프로킷이 필요합니다. 단일 가닥 방식은 경량에서 중량급 구동 장치에 가장 일반적인 구성입니다. 다중 가닥 구동 장치는 사용 가능한 속도에서 단일 가닥 방식으로는 감당할 수 없는 토크가 필요한 경우에 사용됩니다.

톱니 수가 30개 미만인 스프로킷에 유도 경화 처리가 필요한 이유는 무엇입니까?

톱니 수가 적은 스프로킷(30개 미만)에서는 피치 원의 직경이 작아 체인이 각 톱니에 더 가파른 각도로 접근하여 톱니 맞물림당 충격력이 커집니다. 이러한 표면 충격으로 인해 경화되지 않은 강철의 톱니면이 빠르게 마모됩니다. 유도 경화는 이러한 마모를 방지하는 마르텐사이트계 표면층(50~58 HRC)을 형성합니다. 톱니 수가 많은 스프로킷(30개 이상)에서는 체인이 더 큰 반경을 따라 감기 때문에 충격 각도와 톱니당 충격력이 낮아지고, 표준 SAE 1045 노멀라이징 처리된 표면 경도가 마모율에 충분합니다.

내 용도에 맞는 테이퍼 부싱과 QD 부싱 중 어떤 것을 선택해야 할까요?

두 방식 모두 샤프트를 분리하지 않고 스프로킷을 제거할 수 있습니다. 실질적인 차이점은 제거 메커니즘에 있습니다. 테이퍼 록 방식은 클램핑 볼트를 풀고 인출 나사산에 다시 조여 부싱을 밀어내는 방식으로 제거합니다. QD 방식도 유사한 볼트 역회전 방식을 사용하지만 플랜지형 부싱을 사용하여 더욱 확실한 인출력을 제공합니다. 대부분의 산업 현장에서는 두 시스템 모두 동일하게 잘 작동합니다. QD 방식은 미국 표준 장비에서 더 큰 스프로킷(#60 이상)에 더 일반적으로 사용됩니다. 테이퍼 록 방식은 유럽 및 아시아 장비에 더 많이 사용됩니다. 한국 에버파워는 두 가지 방식 모두 재고를 보유하고 있습니다. 기존 장비에 사용되는 부싱 시리즈를 알려주시면 적합한 교체품을 확인해 드리겠습니다.

구동 스프로킷에 사용해야 할 최소 톱니 수는 몇 개입니까?

ANSI B29.1 규격에서는 구동 장치의 작은 스프로킷에 최소 9개의 톱니를 권장합니다. 톱니 수가 9개 미만이면 폴리곤 효과(속도 변동)가 과도하게 발생하고, 톱니당 충격 하중이 매우 커지며, 마모가 빠르게 진행됩니다. 실제로 체인 수명이 중요한 산업용 구동 장치에서는 13~17개의 톱니가 최소값으로 더 일반적입니다. 폴리곤 효과는 톱니 수가 약 25개를 넘으면 무시할 수 있을 정도로 작아지는데, 이것이 바로 고속 정밀 구동 장치에서 항상 양쪽 스프로킷 모두에 많은 톱니를 사용하는 이유입니다.

홀수 또는 짝수 치아 개수를 사용해도 되나요? 중요한가요?

최적의 마모 분산을 위해서는 구동 스프로킷의 톱니 수를 홀수로 하고 체인 링크 수는 짝수로 하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 구동 장치의 수명 동안 모든 체인 링크가 모든 톱니와 접촉하여 마모가 고르게 분산됩니다. 양쪽 스프로킷의 톱니 수와 체인 링크 수를 짝수로 하면 항상 같은 체인 링크가 같은 톱니와 접촉하게 되어 양쪽 톱니에 국부적인 마모가 발생합니다. 이는 회전 속도가 빠른 구동 장치에서 더 중요한 문제이며, 분당 몇 회전 정도로 느리게 작동하는 컨베이어에서는 그 영향이 미미합니다.

주어진 동력에 맞는 체인 크기는 얼마입니까?

체인 크기 선택은 전달 마력(kW), 작은 스프로킷의 회전 속도(rpm), 그리고 부하 유형(부드러운 충격, 중간 충격, 강한 충격)에 따른 서비스 팩터를 기준으로 합니다. ANSI B29.1 표준은 각 체인 크기와 구동 스프로킷 톱니 수에 대한 마력 등급표를 제공합니다. 대략적인 시작점으로, #40 체인은 17톱니 스프로킷에서 500rpm으로 약 2~3kW의 출력을 처리할 수 있으며, #60 체인은 500rpm에서 약 5~8kW의 출력을 처리할 수 있습니다. 필요한 출력, 회전 속도 및 중심 거리를 알려주시면 당사 기술팀에서 적절한 체인 및 스프로킷 조합을 선택해 드리겠습니다.

마틴이나 츠바키 스프로킷 카탈로그 번호를 어떻게 상호 참조할 수 있나요?

기존 스프로킷의 전체 카탈로그 번호를 알려주세요. 예를 들어, Martin 40BS17 또는 Tsubaki 40B17H와 같이 입력하시면 됩니다. 카탈로그 번호에는 일반적으로 ANSI 체인 규격(40 = #40), 허브 종류(BS = 고정 나사가 있는 B-허브), 톱니 수(17)가 포함되어 있습니다. 주문 전에 한국 Ever-Power 제품과의 호환 여부를 확인해 드리고, 구매 전 내경 및 허브 치수 확인이 필요하시면 요청 시 치수 도면을 제공해 드립니다.