ben = N2 / N1 → n2 = n1 × (N1 / N2)

Herhangi Bir Hız Oranı İçin Dişli Sayısı Nasıl Hesaplanır?

Dişli çark diş sayısını, gerekli hız oranı, şaft hızı veya tork çıkışından geriye doğru hesaplayarak seçin ve ardından bu sayıları, tahrik sisteminin hizmette güvenilir bir şekilde çalışıp çalışmayacağını belirleyen mühendislik kısıtlamalarıyla karşılaştırın.

Mühendislerimizin diş sayımı hesaplamanızı doğrulamasına izin verin.

2024 yılında yeni bir konveyör tahrik sistemi tasarlayan bir makine mühendisi, vidalı konveyör için 1450 RPM'lik bir motorun şaft hızını 185 RPM'ye düşürmesi gerekiyordu; bu da yaklaşık 7,8:1 oranına denk geliyordu. Tam olarak 7,82:1 oranını elde etmek için 17 dişli tahrik dişlisi ve 133 dişli tahrik edilen dişli çarkı olan #80 zincirini seçti. Hesaplama doğruydu. Ancak tahrik sistemi, ilk hafta içinde tasarım hızında gerekli çıkışı sağlayamadı. 133 dişli tahrik edilen dişli çarkının dış çapı yaklaşık 1082 mm idi; bu da mevcut montaj boşluğunu 220 mm aşıyordu. Oran doğruydu, ancak fiziksel boyut uygun değildi. Tahrik sistemi, orijinal imalat maliyetinin iki katına mal olan, ara şaftlı iki kademeli bir düzenleme olarak yeniden inşa edilmek zorunda kaldı.

Dişli çark diş sayısını doğru hesaplamak, oran denklemini çözmekten daha fazlasını gerektirir. Bu, bir diş sayısı kümesinin gerçekten kullanılabilir olup olmadığını belirleyen beş kısıtlamayı ele almayı gerektirir: minimum tahrik eden diş sayısı, maksimum tahrik edilen dişli çark çapı, sarılma açısı, merkez mesafesi ve eşit aşınma dağılımı için gerekli olan avlanma dişi sayısı. Bu kılavuz, en yaygın hesaplama senaryoları için örneklerle birlikte bu beş kısıtlamanın tamamını kapsamaktadır.

şanzıman oranı, hız ve tork arasındaki ilişki

Temel Oran Formülü ve Sağladığı Faydalar

Dört Zincir Tahrik Denklemi
i = N2 / N1
Aktarım oranı. N2 = tahrik edilen (daha büyük) dişli. N1 = tahrik eden (daha küçük) dişli.
n2 = n1 × (N1/N2)
Çıkış mili hızı (devir/dakika). n1 = tahrik hızı. Sonuç: çıkış hızı.
T2 = T1 × i × η
Çıkış torku. T1 = giriş torku (Nm). η = tahrik verimliliği (0,97–0,985).
PD = p / sin(180°/N)
Dişli çemberinin çapı. p = zincir adımı (mm). N = diş sayısı. Dişli çarkın çalışma alanını kontrol etmek için kullanılır.

Oran denklemi, diş sayıları arasındaki ilişkiyi gösterir; ancak hangi spesifik diş sayılarının kullanılacağını söylemez. 4:1 oranı, 17:68, 18:72, 19:76, 21:84 veya düzinelerce başka kombinasyonla elde edilebilir. Her kombinasyon, tahrik edilen dişli için biraz farklı bir adım dairesi çapı, biraz farklı bir zincir uzunluğu ve tahrik dişlisinde temas eden farklı sayıda diş üretir. Aşağıdaki kısıtlamalar, belirli bir uygulama için hangi kombinasyonların gerçekten kullanılabilir olduğunu belirler.

Geçerli Diş Sayısı Kombinasyonlarını Belirleyen Beş Kısıtlama

1
Minimum tahrik dişi sayısı: 17T (ANSI B29.1)

ANSI B29.1 standardı, sorunsuz zincir tahrik çalışması için pratik minimum olarak 17 diş belirler. 17 dişin altında, poligon etkisi hız varyasyonu ±1,7%'yi aşar; bu, tahrik edilen şafttaki titreşimin ölçülebilir hale geldiği eşiktir. Bu, katı bir yapısal sınır değildir; zincir fiziksel olarak daha az dişe oturur. Bu, düzgünlük ve yorulma ömrü sınırıdır. Hassas uygulamalar (servo indeksleme, ölçüm tahrikleri) için, sürücüde minimum 21 diş, pratik mühendislik tabanıdır.

Pratik kural: Her diş sayısı hesaplamasına N1 = 17 (veya hassasiyet için 19 veya 21) ile başlayın. Oran elde etmek için asla N1'i azaltmayın; bunun yerine N2'yi ayarlayın.

2
Maksimum tahrik edilen dişli çapı: montaj aralığı

Tahrik edilen dişlinin adım dairesi çapı (PD) şu şekilde hesaplanır: PD = p / sin(180° / N2). Dış çap (OD) yaklaşık olarak şöyledir: OD ≈ PD + 0,625p (standart diş yüksekliği yaklaşımı kullanılarak). Bu OD, bitişik bileşenlere, koruyuculara ve gövdelere olan tüm boşluklar dahil olmak üzere mevcut montaj zarfına sığmalıdır. Yüksek redüksiyon oranları için, tahrik edilen dişlinin OD'si genellikle bağlayıcı kısıtlamadır - oran değil.

Oran N1=17, N2= PD #60 (mm) OD #60 (mm) PD #40 (mm) OD #40 (mm)
2:1 34 206.8 218.7 138.0 146.0
3:1 51 309.7 321.6 206.8 214.7
4:1 68 412.9 424.8 275.6 283.5
5:1 85 516.0 527.9 344.4 352.3
6:1 102 619.4 631.3 413.5 421.4
7:1 119 722.8 734.7 482.3 490.2

3
Sürücüdeki minimum sarma açısı: 120° (6 diş temas halinde)

ANSI B29.1 standardı, yayınlanan güç değerlerinin geçerli olması için küçük (tahrik) dişlide minimum 120°'lik bir sarım açısı gerektirir. 120°'nin altında, aynı anda yüke temas eden diş sayısı 3-4'ün altına düşer ve diş başına yük, zincir çekme kapasitesinin düşürülmesi gereken noktaya kadar artar. Sarım açısı, orana ve merkez mesafesine bağlıdır: daha yüksek oranlar ve daha kısa merkez mesafeleri, sarım açısını azaltır. Formül şöyledir: θ = 180° − 2 × arcsin((PD2 − PD1) / (2C)), burada PD2 ve PD1, tahrik edilen ve tahrik dişlilerinin adım dairesi çapları ve C, merkez mesafesidir. Çoğu pratik merkez mesafesi için (zincir adımının 30-50 katı), 5:1'e kadar olan oranlar, düzeltme yapılmadan minimum 120°'lik sarımı korur.

4
Maksimum tek kademeli oran: 7:1 (ANSI önerisi)

ANSI B29.1, maksimum tek kademeli oranı 7:1 olarak önermektedir. Bu oranın üzerinde, 120° sarım açısını korumak için ya pratik olmayan uzun bir merkez mesafesi ya da gevşek tarafta bir zincir gerdiricisi gereklidir. Daha pratik olarak, tahrik edilen dişli çok büyük olur (yukarıdaki Kısıtlama 2'ye bakın) ve uzun gevşek taraftaki zincir sarkması aktif gerdirme gerektirir. 7:1'in üzerindeki oranlar, iki kademeli bir tahrikle (ara şaft üzerinde seri halde iki dişli çifti) elde edilmelidir. Tek kademeli 49:1 tahrikin neredeyse hiçbir zaman kullanışlı zincir aralığında pratik olmadığı durumlarda, 49:1'e (7:1 × 7:1) ulaşan iki kademeli bir tahrik fiziksel olarak mümkündür.

5
Avcı dişi prensibi: N1 ve N2 arasında ortak faktörlerden kaçının.

Diş sayıları N1 ve N2'nin ortak böleni 1'den büyük olduğunda, her devirde aynı makara aynı dişli çark dişine temas eder; aşınma, tüm dişlere eşit olarak dağılmak yerine, dişlerin bir alt kümesinde yoğunlaşır. 17 dişli tahrik eden ve 34 dişli tahrik edilen bir dişli çark için (oran 2:1), her makara 34 tahrik edilen dişin aynı 17'sine temas eder; alternatif 17 tahrik edilen diş asla yüklenmez. 17 dişli tahrik eden ve 35 dişli tahrik edilen (tam sayı olmayan oran) kullanmak, her tahrik edilen dişin zaman içinde temas halinde olmasını sağlar. Kural: N1 ve N2'nin mümkün olan her yerde en büyük ortak böleninin (EBOB) 1 olmasını sağlayın.

Uygulama Örneği 1: Paketleme Konveyörü için Hız Azaltma Tahrik Sistemi

Özellikler: Motor çıkış mili 1450 RPM'de. Gerekli konveyör mili hızı: 96 RPM. Tahrik edilen dişli çark için mevcut montaj aralığı: maksimum 280 mm dış çap. Zincir adımı: ANSI #50 (15,875 mm). Uygulama: paketleme hattı indeksleyici - sorunsuz çalışma gereklidir.

Adım adım çözüm
  1. Gerekli oran: i = n1 / n2 = 1450 / 96 = 15.1:1Bu, 7:1 tek kademeli maksimum oranı aşıyor → iki kademeli sürücü gerekiyor.
  2. Oranı iki aşamaya ayırın: √15,1 ≈ 3,89. İki benzer aşama hedefleyin. Aşama 1 oranı ≈ 3,9:1. Aşama 2 oranı ≈ 3,87:1 (3,9 × 3,87 = 15,09 — yeterince yakın). Ulaşılabilir diş sayısına yuvarlayın.
  3. 1. Aşama diş sayısı: N1 = 19T ile başlayın (hassas uygulama). N2 = 19 × 3,9 = 74,1 → 73T'ye yuvarlayın (tek sayı - avcı dişi kuralını karşılar, GCD(19,73) = 1). Gerçek oran aşaması 1: 73/19 = 3,842.
  4. 2. evre diş sayısı: Ara mil hızı = 1450 / 3,842 = 377 RPM. 96 RPM'ye ulaşmak için gerekli 2. kademe oranı: 377 / 96 = 3,927. N3 = 19T ile başlayın. N4 = 19 × 3,927 = 74,6 → 75T (GCD(19,75) = 1). Gerçek 2. kademe oranı: 75/19 = 3,947. Son çıkış: 1450 / (3,842 × 3,947) = 95,6 RPM ≈ 96 RPM ✓
  5. Tahrik edilen dişli çarkın dış çapını, belirtilen değerlerle karşılaştırın: En büyük dişli çark #50 hatveli 75T'dir. PD = 15,875 / sin(180°/75) = 15,875 / sin(2,4°) = 15,875 / 0,04188 = 379,1 mm. OD ≈ 379,1 + (0,625 × 15,875) = 379,1 + 9,9 = 389 mmBu, 280 mm'lik sınırı aşıyor; ya ses aralığını azaltmalı ya da kademe sayısını artırmalıyız.
  6. Çözünürlük: #40 zincirine (12,70 mm adım) düşürün. #40 adımında 75T: PD = 12,70 / sin(2,4°) = 303,3 mm. OD ≈ 303,3 + 7,9 = 311 mmHala 31 mm fazla. 70T'ye düşürün: PD = 12,70 / sin(2,57°) = 283,2 mm. OD ≈ 283,2 + 7,9 = 291 mm280 mm maksimum zarf dahilinde. Yeni kademe 2 oranı: 70/19 = 3,684. Son hız: 1450 / (3,842 × 3,684) = 102,4 RPMBu uygulama için uygundur (spesifikasyon toleransı ±10%). ✓
Beklenenin aksine: zincir adımını azaltmak, aynı dişli dış çapında daha yüksek diş sayısına olanak tanır; bu da montaj alanına uyarken daha akıcı bir sürüş sağlar. #50'den #40'a geçiş, aynı diş sayısında dişli çarkın dış çapını 389 mm'den 311 mm'ye düşürdü. Bu daha küçük adım, tahrik diş sayısının göreceli avantajını da artırır; 19T'de, #40 zinciri, fiziksel kiriş uzunluğu (ve dolayısıyla bağlantı başına açısal varyasyon) daha küçük olduğu için #50 zincirine göre daha az çokgen etkisi hız varyasyonuna sahiptir. Kısıtlı bir zarfta daha küçük adımlı, daha yüksek diş sayısına sahip çözüm, genellikle daha büyük adımlı çözüme göre hem daha düzgün hem de daha küçüktür.

Çalışılmış Örnek 2: Jeneratör için Hız Artırma Tahrik Sistemi (Aşırı Hız)

Özellikler: Dizel motorun PTO devri 1.000 RPM. Jeneratör 1.800 RPM giriş devri gerektirir. Zincir adımı: ANSI #80 (25,4 mm) — jeneratör üreticisi tarafından zaten belirtilmiştir. Doğru dişli sayısını bulun.

i = n_engine / n_gen = 1000/1800 = 0.556
N2/N1 = 0,556 → N1 > N2 (hız artışı)
N2 = tahrik edilen (jeneratör) = daha küçük dişli
N1 = tahrik (motor) = daha büyük dişli

Aşırı hız konfigürasyonunda, tahrik eden dişli daha büyük olan dişlidir. Tahrik edilen dişlide (daha küçük olan) en az 17T ile başlayın: N2 = 17T. N1 = N2 / i = 17 / 0,556 = 30,6 → 31T'ye yuvarlayın. Gerçek oran: 17/31 = 0,548. Gerçek jeneratör hızı: 1000 / 0,548 = 1.825 devir/dakika — hedefin 1.4%'si içinde. GCD(31, 17) = 1 ✓ (avcı dişi tatmin oldu).

Zarf kontrolü: #80 hatveli tahrik dişlisi (17T): PD = 25,4 / sin(10,59°) = 138,1 mm. OD ≈ 138,1 + 15,9 = 154 mm. Tahrik dişlisi (31T): PD = 25,4 / sin(5,81°) = 250,7 mm. OD ≈ 250,7 + 15,9 = 267 mm. Her ikisi de motor-jeneratör bağlantısı için tipik montaj sınırları dahilindedir.

dişli çark ve zincir 2

Zincir ve dişli tahrik sistemi — doğru diş sayısının hesaplanması, zincir tahrik geometrisi kısıtlamalarını korurken gerekli hız oranını sağlar.

Sık Kullanılan Oranlar İçin Hızlı Referans Diş Sayısı Kombinasyonları

En sık belirtilen oranlar için, aşağıdaki tabloda beş kısıtlamanın tümünü karşılayan önceden hesaplanmış diş sayısı çiftleri verilmiştir: minimum 17T sürücü, GCD = 1, tek kademeli oran ≤ 7:1 ve tam sayı oranı olmaması (bu, diş dağılımında sapmaya neden olur).

Gerekli Oran N1 (sürücü) N2 (sürücülü) Gerçek Oran Oran Hatası GCD PD (N2) #60'ta (mm) Notlar
1.5:1 19 29 1.526 +1.7% 1 ✓ 174.3 Kompakt; iyi pürüzsüzlük
2:1 19 37 1.947 −2.6% 1 ✓ 224.5 19:38 tam doğru ama EBOB=19 — bundan kaçının
2.5:1 17 43 2.529 +1.2% 1 ✓ 261.2
3:1 19 57 3.000 0% 19 ✗ 346.2 19:58 (EBOB=1) veya 17:51 (EBOB=17!) kullanın → bunun yerine 17:53 kullanın
3:1 (düzeltilmiş) 17 53 3.118 +3.9% 1 ✓ 321.8 ±5% hız toleransı kabul edilebilir.
4:1 19 75 3.947 −1.3% 1 ✓ 455.5 19:76 tam olarak doğru ancak EBOB=19 — kaçının
5:1 19 97 5.105 +2.1% 1 ✓ 589.2 Büyük tahrik dişlisi — dış çapı kontrol edin

İki Aşamalı Zincir Tahrik Sistemlerinin Tasarımı: Ara Mil ve Aşama Oranı Ayrımı

Gerekli oran 7:1'i aştığında veya tahrik edilen dişlinin dış çapı tek kademeli montaj sınırlarını aştığında, ara şaftlı iki kademeli bir tahrik sistemi standart çözümdür. Ara şaft, hem tahrik edilen dişliyi (1. kademeden güç alan) hem de tahrik eden dişliyi (2. kademeye güç veren) taşır. İki kademe oranı çarpılarak toplam oran elde edilir: i_toplam = i_kademe1 × i_kademe2.

İki kademeli bir düzenlemede en iyi genel tahrik performansı için, kademe oranları yaklaşık olarak eşit olmalıdır; bu, sistemdeki en büyük dişlinin boyutunu en aza indirir. Eşit olmayan bir kademe dağılımı (örneğin, toplam 15:1 için 3:1 ve 5:1), eşit bir dağılımdan (örneğin, aynı 15:1 için 3,87:1 ve 3,87:1) daha büyük bir maksimum dişli üretir. Eşit kademe oranları ayrıca, iletilen güç aynı olduğunda her iki kademede de eşit zincir gerilimleri üretir, bu da zincir boyutlandırmayı basitleştirir.

Ara mil yatakları, mile etki eden her iki zincir tahrikinden kaynaklanan birleşik radyal yüklere göre boyutlandırılmalıdır. İki kademeli bir tahrikte, 1. ve 2. kademeden gelen gergin taraf gerilimleri, zincir çalışma geometrisi tarafından belirlenen yönlerde etki eder; eğer her iki gergin taraf da ara mili zıt yönlerde çekiyorsa, yatak yükleri kısmen birbirini götürür. Eğer her ikisi de aynı yönde çekiyorsa, yükler toplanır. Ara mil yataklarını belirlemeden önce her zaman zincir geometrisi diyagramını çizin ve sonuçta ortaya çıkan mil yük vektörünü hesaplayın. Bu adım pratikte sıklıkla atlanır ve bu da zincirlerden herhangi biri arızalanmadan önce yetersiz boyutlandırılmış ara mil yataklarına yol açar.

dişli çark ve zincir 1

Diş sayısı hesaplamasının kritik tasarım adımı olduğu yerlerde

Tarım makinelerinin yenilenmesi. Eski makinelerde, dokümantasyonun kaybolduğu durumlarda hasarlı veya aşınmış dişlileri değiştirirken, doğru diş sayısını teyit etmenin tek yolu, orijinal dişliyi (varsa) ölçmek, ölçülen diş sayılarından hız oranını hesaplamak ve makinenin çalışma parametreleriyle karşılaştırmaktır. Yanlış diş sayıları, besleme hızlarını, konveyör hızlarını ve harmanlama hızlarını değiştirerek, doğrudan mekanik arızaya neden olmaktan ziyade, ürün kalitesini ve hasat verimliliğini etkiler; bu da hatanın teşhisini zorlaştırır. tarımsal dişli çark değişimleri Belgeler eksikse, orijinal dişli çark diş sayısını ve giriş ve çıkış mili devir sayısını gönderin, mühendislerimiz doğru oranı onaylayabilir.

Konveyör hızının değiştirilmesi. Konveyör hattı hızının değiştirilmesi gerektiğinde (genellikle üretim verimliliğini artırma amacıyla), zincir tahrik sisteminde en ekonomik yaklaşım, tahrik edilen dişli çarkın diş sayısını değiştirmektir. Mevcut #60 zincir tahrik sisteminde, 19T tahrik dişlisi ile 45T'den 40T'ye tahrik dişlisi değiştirilmesi, konveyör hızını orijinal 100%'den 45/40 = 112,5%'ye çıkarır. Zincir adımı ve genel sistem değişmeden kalır. standart çaplı dişliler, yaygın zincir aralıklarındaTek bir diş sayısındaki değişiklik genellikle planlı bir bakım penceresi içinde ve minimum kesinti süresiyle uygulanabilir.

dişli çark 1

Şanzıman baypas veya oran değişikliği. Bazı endüstriyel tahrik sistemlerinde, dişli kutusu hasar görmüş veya farklı nominal hıza sahip yeni bir motor takılıyor olabilir. Dişli kutusunu değiştirmek yerine, yeni bir zincir tahrik oranı bazen gerekli çıkış hızını doğrudan sağlayabilir. Örneğin, bir konveyör üzerindeki 4:1 oranlı bir dişli kutusunun 4:1 oranlı doğrudan zincir tahrik sistemiyle değiştirilmesi, dişli kutusu bakım gereksinimini tamamen ortadan kaldırır. Bu, ancak zincir tahrik sisteminin kapasitesi ve zincir boyutu tam nominal torku karşılayabiliyorsa mümkündür; bu da bu makalede özetlenen beş kısıtlamanın dikkate alınmasını gerektirir.

Sıkça Sorulan Sorular

Gerçek oranın hedef orana ne kadar yakın olması gerekiyor? Kabul edilebilir tolerans nedir?
Kabul edilebilir oran toleransı tamamen uygulama gereksinimine bağlıdır. Hızın verimi etkilediği konveyör tahriklerinde: ±5% genellikle kabul edilebilir; zincir tahrik oranı konveyör hızını belirler ve proses mühendisliği genellikle bu varyasyona tolerans gösterebilir. Senkronize makinelerle bağlantılı tahriklerde (zincir tahrik oranının mekanik zamanlama ilişkisine uyması gerektiği durumlarda): ±1% veya daha azı; diş sayısı, teorik orana çok yakın bir yaklaşım elde etmek için seçilmelidir. Çıkış mili hızının bir hız kontrol sistemine (VFD, servo) beslendiği tahriklerde: ±10% kabul edilebilir çünkü hız kontrolörü oran hatasını telafi eder. Diş sayısı kombinasyonuna karar vermeden önce, tahrik edilen makinenin hız toleransını daima doğrulayın.
Her iki dişli çarkta da daha fazla diş kullanmak (aynı oran, daha fazla diş sayısı) tahrik performansını artırır mı yoksa azaltır mı?
Aynı oranı korurken her iki dişlinin diş sayısını artırmak, tahrik performansını ölçülebilir çeşitli şekillerde iyileştirir. Tahrik dişlisindeki daha fazla diş, çokgen etkisi hız varyasyonunu azaltır. Her iki dişlideki daha fazla diş, adım dairesi çaplarını artırır; bu da aynı şaft devri için zincir hızını artırır - zincir hızındaki artış, etkili güç aktarım kapasitesini artırır (çünkü güç = zincir çekme kuvveti × hız). Her iki dişlideki daha fazla diş ayrıca, her bir dişliyle aynı anda temas eden bağlantı sayısını artırarak gerilim yükünü daha fazla dişe dağıtır ve diş başına temas gerilimini azaltır. Diş sayısını "artırmanın" pratik sınırları, ortaya çıkan dişli dış çapları (montaj alanı) ve daha büyük dişlilerden kaynaklanan artan dönme ataletidir (bu, yüksek ivmeli indeksleme tahriklerinde önemlidir).
Diş sayısını doğruladıktan sonra zincir uzunluğunu bağlantı sayısı olarak nasıl hesaplarım?
Bağlantı sayısı cinsinden zincir uzunluğu: L = (2C/p) + (N1 + N2)/2 + ((N2 − N1)² × p) / (4π² × C), burada C, mm cinsinden merkez mesafesi, p, mm cinsinden zincir adımı, N1, tahrik eden diş sayısı ve N2, tahrik edilen diş sayısıdır. Sonuç, çift bir tam sayıya yuvarlanmalıdır (ofset yarım bağlantı yerine standart bir bağlantı sağlamak için). Daha sonra, yuvarlanmış bağlantı sayısından gerçek merkez mesafesini şu formülle tersine hesaplayın: C = (p/4) × {(L − (N1+N2)/2) + √[(L − (N1+N2)/2)² − 8((N2−N1)/2π)²]}. Bu, montajda kullanılacak nihai merkez mesafesini verir - genellikle gerdirme mekanizmasının çekme aralığına göre ayarlanmış, orijinal tasarım değerinin birkaç milimetre içinde.
Zincir tahrik sistemi, avlanma dişi prensibini ihlal etmeden tam sayı oranına ulaşabilir mi?
Evet — eğer diş sayıları aralarında asal ise (EBOB = 1), oran tam sayı yaklaşımı olsa bile. Örneğin, 17:34 tam olarak 2:1 oran verir ancak EBOB(17,34) = 17 — avlanan diş prensibi ihlal edilir. Bununla birlikte, 19:38 de EBOB(19,38) = 19 ile 2:1 oran verir. 2:1 oran için çözüm, N2 = 2×N1 olan herhangi bir kombinasyon yerine 17:35'i (oran 2,06:1, EBOB=1) kullanmaktır. Avlanan diş prensibi, tam sayı oranına ulaşmaktan ziyade uzun ömürlü tahrik sistemleri için daha önemlidir. Tam 2:1 veya 3:1 oranının geometrik olarak gerekli olduğu senkronize mekanik tahrik sistemlerinde (örneğin, bir eksantrik mili zamanlama tahrik sistemi), EBOB kısıtlamasını kabul edin ve avlanan diş dağıtım mekanizması yerine daha sık kontrol aralıklarına güvenin.

N2 = N1 × i → PD = p / sin(180° / N) → OD ≈ PD + 0.625p

Hesapladığınız diş sayısına göre işlenmiş dişli çarklara mı ihtiyacınız var?

İstenen oranı, şaft hızlarını, mevcut çalışma aralığını ve zincir adımını gönderin; mühendislerimiz imalattan önce diş sayısı kombinasyonunu beş kısıtlamanın tümüne göre doğrular ve delik işleme özelliklerini onaylar.

Editör: Cxm

Fabrikamızın Sanal Gerçeklik Turu

Etiketler:zincir | zincir dişlisi | Dişli çark